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设备进场后，先开展环境与配套部件的前期核查工作，清理机身周边杂物，检查传动、液压及电控配套组件的装配状态，确认管线排布与紧固点位符合装配规范，避免杂物卡滞影响后续调试运转。同步查看矫直辊、机架等核心构件的安装贴合度，发现装配偏移问题及时微调处理。

完成前期检查后进入空载调试环节，接通动力电源，低速启动设备运转，观察整机传动结构的运行状态，留意辊体转动、链条传动部位有无异响或异常震动。分段调整控制系统参数，反复启停设备，检验电控指令与机械动作的同步性，针对动作滞后、启停卡顿等情况，微调控制模块相关设置，逐步优化空载运行状态。

空载调试达标后转入带料试矫工序，选用常规加工原料上机，缓慢送入工件，观察工件行进过程中的形变变化，依托调节机构改动辊缝间距与压料力度。分次取出加工件，查看平直效果，根据工件成型状态持续微调各项参数，摸索适配对应材质的调试标准。

试矫结束后整理调试记录，汇总不同材质对应的参数调整规律，做好辊体、传动部位的基础润滑养护。后续批量生产前，不定期抽检成品平直质量，结合生产用料的材质变化小幅优化设备参数，维持矫直作业的稳定运行。